HPグラファイト電極

HPグラファイト電極、または高出力グラファイト電極は、一連の複雑なプロセスを通じて、バインダーとして、石油コークスとニードルコークスから作られた人工グラファイト製品です。この電極は、優れた導電率、高温抵抗、高強度、耐食性を持ち、電気炉鉄鋼製造などの冶金プロセスに不可欠な重要な材料です。

生産プロセス
HPグラファイト電極の生産プロセスには、主に次の手順が含まれています。

原材料の準備：高品質の石油コークスとニードルコークスを凝集体として、コールタールをバインダーとして選択します。これらの原材料は、品質が生産要件を満たすことを保証するために、厳密にスクリーニングして検査する必要があります。
焼成：原材料は、揮発性物質と不純物を除去し、原材料の密度と導電率を改善するために焼成されます。
粉砕とスクリーニング：焼成された原材料を粉砕およびスクリーニングして、指定されたサイズの凝集粒子を取得します。
バッチと練り：凝集粒子、微粉末、バインダーは特定の割合でバッチされ、加熱の下で練り、プラスチックペーストを形成します。
成形：練り込められたペーストは型で成形されており、特定の形状と密度の緑色の体を得ます。
発射：緑色の体は、バインダーを炭化して結合コークスを生成するために高温消火のために石灰炉に配置され、それにより焼き炭素電極を得ます。
含浸とグラフィット化：電極の密度と機械的強度を改善するには、複数の含浸およびグラフィット化処理が必要です。含浸は、液体含浸を電極の細孔に押し込み、それを焼くことです。グラフィット化は、高温で焼き電極をグラフィット化して、グラファイトの結晶構造を持つグラファイト電極に変換することです。
機械加工：グラファイト化された電極は、使用要件を満たすための接続のために、表面旋回、エンドフェイス処理、ネジ穴処理などの機械的処理にさらされます。